底漆与面漆：塑件与金属不同，必须采用低温（一般60-80℃）固化的涂料。常用面漆材料有聚氨酯（PU）类和丙烯酸树脂类涂料。当需要涂层表面具有金属光泽时，还要在透明色面漆下面喷涂一层银色底漆。
UV涂料：为了增加涂层表面耐磨性，通常在外表面再喷涂一层紫外固化的UV涂料。UV涂料的光亮度要求通过高光UV和哑光UV的不同比例配制来满足。
1.喷涂方法
塑件喷涂工艺分为手工喷涂和自动喷涂两种。
手工喷涂：涂层厚度和质量不易控制。主要用于初期配料试喷和内表面导电涂料的喷涂。
自动喷涂：有多枪喷涂。调整不同喷射角度以达到喷涂表面厚度均匀，也有用机械手进行喷涂的方式。
注意：试喷涂前必须确定基材的代号、颜色及表面粗糙度。
2.颜色及光亮度
可用色差仪和亮度仪检测。这种方法能以数据定量，但准确度较差，通常采用色板比较法进行检测。
3.涂层厚度
为使涂层颜色在光泽、耐磨等方面的质量稳定，必须控制涂层厚度。涂层厚度检测可用涂层测厚仪直接测量。银色底漆（为表面金属光泽用）较薄，为8-10μm;涂层厚度一般为8-15μm。
4.色板签样
设计部门通过颜色代号及色板等方式提出涂料颜色及光亮度要求后，由涂料厂家（或与喷涂厂家配合）配制涂料并在自动喷涂线上进行试喷。经设计部门对试喷样品进行全面检测，合格后进行签样，同时确定涂料代号。如不能达到设计要求时，这一过程可经多次反复后确定。
5.耐磨及抗剥离检测
在“RCA耐磨检测仪”上进行纸带耐磨检测，抗剥离强度检测则用百格刀和3M胶带检查涂层脱落的百分比来确定。